Im Fokus: Der Markt für Flüssiggasflaschen Stahlflasche unter Kostendruck – auch die „Leichten“ haben es schwer

„Unser Produktionsprogramm sind geschweißte Stahlflaschen für Flüssiggas und Kältemittel, das in Klimaanlagen und der Industrie gebraucht wird“, sagt Rolf Geißler, Geschäftsführer der Gasflaschenwerke Grünhain. Renommierte Unternehmen für den Kältemittelflaschenmarkt zählen zu den Kunden des einzigen deutschen Stahlflaschenherstellers. Ob Flüssiggas oder Kältemittel – rein äußerlich sind die Flaschen nicht zu unterscheiden. Doch sie haben andere Gebrauchseigenschaften: „Kältemittelflaschen müssen z. B. einem höheren Druck standhalten und hohe Anforderungen an Sauberkeit und Reinheit und für ein gutes Erscheinungsbild erfüllen“, erläutert Geißler.

Neben der Produktion von Stahlfaschen ist das Gasflaschenwerk Grünhain in der Regenerierung von Stahlflaschen tätig. Der Bedarf an wiederkehrender Prüfung in Deutschland beläuft sich laut Geißler auf ca. 1,2 Mio. jährlich. „Rund 400 000 Stück davon durchlaufen unser Werk“, schätzt er. Die Geschäftsfelder „Neuflasche“ und „WIP“ sind in etwa gleich stark – und die fünfmillionste Flasche ist auch nicht mehr weit. Ein Grund zum Feiern? Vorderhand nicht, denn in Grünhain hat man andere Sorgen: „Unser größtes Problem“, so Geißler, „ist der momentane Stahlmarkt. Wir bekommen kaum die Mengen, die wir benötigen, und der Preis ist nicht verhandelbar. Die Stahlwerke verlieren durch die Hohe Auslastung an Flexibilität. Das heißt, dass wir vor der Herausforderung stehen, die Rohstoffversorgung für unsere Produktion über neue Wege und zu deutlich höheren Kosten zu decken.“ Kosten, die das Unternehmen an seine Kunden weiterreichen muss: „Unsere Rationalisierungsreserven bei Materialeinsparung sind ausgeschöpft.“

Die steigenden Rohstoffkosten geben nicht nur Rolf Geißler Anlass zur Sorge, auch Dr. Andreas Merla von der polni­schen Vitkovice Milmet weiß davon ein Lied zu singen. Neben der Herstellung von geschweißten Flaschen für Flüssiggas und Kältemittel liegt ein anderer Schwerpunkt des Unternehmens auf der Produktion von Hochdruckflaschen für Industriegase, die nahtlos aus einem Block gezogen werden. Zwar ist der hierfür verwendete Chrom-Molybdän-Stahl im Vergleich zu den für die Produktion von geschweißten Stahlflaschen verwendeten Blechen qualitativ hochwertiger und daher teurer, jedoch befindet man sich beim Einkauf der Stahlbleche im Wettbewerb mit der Automobilindustrie.

Trotzdem war 2010 ein Rekordjahr für das polnische Unternehmen. „Ende 2009 haben wir Produktionslücken genutzt, um 11-kg-Nutzungsflaschen zu produzieren. Als zum Jahreswechsel die Kälteperiode einbrach, hatten wir jede Menge Flaschen auf Lager und konnten die sprunghaft steigende Nachfrage prompt bedienen.“ So ist der Januar denn auch der Rekordmonat im Rekordjahr – über 85 000 Flaschen ver­ließen das polnische Werk in Richtung Deutschland. Insgesamt gehen 40 % der jährlichen Gesamtproduktion geschweißter Stahlflaschen nach Deutschland; zu den weiteren Abnehmerländern zählen die skandinavischen Länder, allen voran Finnland, wo die spritzverzinkte Flasche hoch im Kurs steht. Bei diesem Produktionsschritt wird die fertige Flasche mit einer feinen Zinkschicht überzogen, die sie noch besser vor Korrosion schützen soll. In Deutschland gibt es bislang nur einen Abnehmer für die derart veredelten Flaschen: dieser Flüssiggasversorger lässt die von ihm in Umlauf gebrachten Pfandflaschen dieser Sonderbehandlung unterziehen.

Auch für die türkische EVAS, Tochter der niederländischen SHV-Gruppe, war 2010 ein erfolgreiches Jahr. Von den hochgerechnet 850 000 Propangasflaschen aus Stahl, die dem deutschen Markt 2010 zugeflossen sind, hat die Handelsvertretung Gericke rund 95 000 Flaschen geliefert. Als Gründe für das gute Ergebnis nennt Michael Gericke unter anderem die kühle Witterung. „Sobald es kälter wird, zieht die Nachfrage nach Flaschen an. Wenn nach zehn bis 14 Tagen die gefüllten Flaschen im Umlauf sind, benötigen die Versorger Neuflaschen.“ Aber nicht nur das. Gericke hat festgestellt, dass die steigenden Preise für Stahl, Kupfer und Messing auch Motor für Flaschenzukäufe sind. „Die Rohstoffpreise kennen nur eine Richtung, sie steigen. So ist es nur konsequent, dass etliche unserer Kunden sich bevorraten. Letztlich sind sie gezwungen, den höheren Preis an den Verbraucher weiterzugeben.“ Die 95 000 Flaschen für den deutschen Markt machen nach Angabe der Handelsvertretung Gericke nur „einen verschwindend geringen Teil“ der Gesamtproduktion von EVAS aus. Das Unternehmen liefert Flaschen in Größen von 5, 11, 33 und 19  kg; der konservative deutsche Markt ist – vom Handling bis zur Wiederkehrenden Prüfung – auf diese genormten Größen abgestimmt. Nicht nur deswegen finden Flaschen aus Indien, Thailand oder China keinen Zugang zum hiesigen Markt, auch die höheren Transportkosten sowie das fehlende Vertrauen in die Gewährleistung hiesiger Qualitätsstandards machen sie wenig attraktiv. Selbst europäische Unternehmen tun sich da schwer: So liefert die portugiesische Amtrol Alpha nur hin und wieder an Stammkunden. Und die norwegische Ragasco teilt auf Anfrage mit, dass sie in vielen Nachbarländern präsent ist, den Zugang zum deutschen Markt aber noch nicht gefunden hat.

Liegt, angesichts des steigenden Stahlpreises, die Zukunft der Flasche im Light Weight Bereich? Die Antwort ist ein klares Jein. „Das Interesse der Deutschen Propangasgesellschaften an der Compositeflasche ist leider geringer, als das der Endverbraucher “, sagt Andreas Bolte, Geschäftsführer der Gebr. Beckmann GmbH. „Die von uns vertriebene Compositeflasche des schwedischen Herstellers Composite Scandinavia wird hauptsächlich von der Westfalen AG und GlobalGas GmbH im Bereich Camping/Freizeit genutzt. Alles in allem sind in Deutschland rund zehntausend Stück im Umlauf“, schätzt Bolte, der außerdem auch Stahlgasflaschen des türkischen Herstellers Aygaz A.S. auf den deutschen Markt bringt. Die Compositeflaschen aus Schweden zeichnen sich durch ein besonderes Herstellverfahren aus, auf das die Schweden ein weltweites Patent halten. Während diverse Hersteller für Compositeflaschen im Hochdruckbereich Stahlkerne mit einer Kunststofffaser umwickeln, um Tara zu sparen, wird die Compositeflasche der Composite Scandinavia im Non-Liner-Verfahren gefertigt: aus Composite, so der geschützte Handelsname des flüssigen Kleberbausteins, und Glasfaser­gewebe werden zwei Flaschenhälften produziert und miteinander verklebt bzw. chemisch verschweißt.

Die Light Weight-Flasche der französi­schen G.L.I. Schneider Industrie dagegen steckt in einem Kunststoffcasing. Doch auch deren Handelsvertretung, Martina Jaeschke, konstatiert: „Der Deutsche Markt hat nicht unbedingt ein Interesse an der Light Weight Flasche. Sowohl die Alu­flasche als auch die Compositflasche sind bis heute Nischenprodukte für Camping und Caravan.“ Tatsache ist, dass der Kunde, der größere Mengen benötigt, sich nach wie vor für die günstigere Nutzungsflasche entscheidet, und sich zunehmend aus dem Baumarkt versorgt. „Aufgrund unserer Preispolitik können wir unser Produkt dort nicht platzieren. Auf dem deutschen Markt sind wir lediglich im Bereich der Kältemittel vertreten.“ Aktuell richten sich die Vertriebsaktivitäten der G.L.I. Schneider

Industrie in Richtung Osteuropa und die arabischen Länder. Trotzdem will man den deutschen Markt im Auge behalten: „Das ist eine Frage der Zeit“, ist Martina Jaeschke sich sicher. „Unser Produkt ist  problemlos in der Handhabung, optisch beliebig zu gestalten und nach entsprechend langer Lebensdauer kostenlos zu entsorgen, da ausschließlich recycelbare Materialien verwendet werden. Früher oder später wird es auch vom Markt angenommen.“

Eine gewisse Zeit brauchte auch die Druckflasche aus Aluminium, um sich am Markt zu behaupten. Hergestellt und vertrieben wird sie seit nunmehr über 10  Jahren von der Bad Sobernheimer Firma Alugas. „Natürlich spüren auch wir die steigenden Kosten“, sagt Geschäftsführer Dr. Harald Vetter, „aber da die Alu-Flasche ohnehin wesentlich teurer ist, setzt sie sich aufgrund ihrer Vorteile trotzdem immer mehr durch,“ Deutschlands einziger Hersteller von Druckflaschen aus Aluminium hat nur einen Wettbewerber, der seinen Sitz in Ungarn hat. Dessen Flaschen weichen jedoch bezüglich des Gewichts und der Proportionen von den auf dem deutschen Markt üblichen Flaschen soweit ab, dass sie für die Alugas keine Konkurrenz darstellen. „Die Alugas-Flasche ist von der Bauweise her mit der der Stahlflasche identisch, wiegt aber nur rund ein Drittel. Verbraucher, die einmal damit Bekanntschaft gemacht haben, wollen sie nicht mehr hergeben“, sagt Dr. Vetter. Ein Großteil dieser Flaschen wird über den Gas- und Campinggroßhandel vertrieben, und diese Flaschen müssen auch wieder befüllt werden. Hier wächst offensichtlich auch die Akzeptanz vonseiten der Flüssiggasversorger – inzwischen weist der Internetauftritt des Unternehmens nahezu 4000 Füllstellen aus. Alugas-Flaschen werden in Größen von 6, 11 und 14 kg produziert, wobei die 14-kg-Flasche sich zunehmend als „Renner“ erweist. Als Brenngasflasche wenig nachgefragt, entpuppt sie sich als 14 -kg-Treibgasflasche optimal für den Einsatz auf Gabelstaplern: Sie bringt die gesetzliche Anforderung, dass in geschlossenen Räumen Gas in nicht größeren Mengen als 15  kg gelagert werden darf mit der Anforderung der Berufsgenossenschaften, dass eine befüllte Flasche nicht schwerer als 25  kg sein darf, auf einen Nenner. Hier setzt auch ein neues Produkt der Alugas an, eine 18 -kg-Flasche, die kurz vor der Markteinführung steht. Dieses Produkt dürfte in erster Linie den aufgeschlossenen Dachdecker interessieren, der die bisher gebräuchliche 19 -kg-Stahlflasche aus dem oben erwähnten Grund nicht mehr verwenden darf. FLÜSSIG­GAS wird die neue 18-kg-Flasche zur Markteinführung ausführlich vorstellen.