IKZ-HAUSTECHNIK, Ausgabe 17/1999, Seite 52 ff.

Von der Schwerkraftanlage zu den Pumpen von heute und morgen

Rolf-Werner Senczek*

Die ersten Zentralheizungen heizten mit Dampf und waren nicht nur laut und gefährlich, sondern wegen der hohen Oberflächentemperaturen auch unangenehm. Daher verdrängte in der ersten Hälfte dieses Jahrhunderts die Warmwasserheizung die Niederdruckdampfheizung. Einen technischen Nachteil aber brachte das mit sich: Für den Wassertransport sorgte die Schwerkraft, und deren Umtriebsdruck reichte oftmals nicht aus. Also halfen die ersten Umwälzpumpen, die Wärme dorthin zu transportieren, wo sie benötigt wurde. Die Pumpenwarmwasserheizung wurde geboren.

Ohne Heizungsumwälzpumpen funktioniert heute im Prinzip keine Anlage mehr. Nicht nur weitläufige Kreisläufe mit größerer horizontaler Ausdehnung sondern auch Fußbodenheizungen oder sonstige Anlagen mit hohen Druckverlusten brauchen eine Pumpenunterstützung. Doch über ihren eigentlichen Zweck hinaus bieten moderne Umwälzpumpen eine Reihe weiterer Funktionen an. Gerade in den letzen 10 Jahren hat sich diesbezüglich eine ganze Menge getan. Heute bestehen Umwälzpumpen nicht nur aus Pumpe und Motor, sondern beinhalten zusätzlich Drehzahlsteller, Regler, Filter, Sensoren und Kommunikationseinrichtungen.

Es begann mit Rohrkrümmerpumpen

Das war nicht immer so. Angefangen hat es mit einfachen Konstruktionen, die so aufgebaut waren wie heute noch die Block- oder Grundplattennormpumpen: Ein oberflächengekühlter Normmotor mit einem Rotor als Trockenläufer treibt über eine Welle das Pumpenlaufrad an, das sich in einem Spiralgehäuse dreht und das Medium umwälzt. Für eher kleinere Leistungen als Umlaufbeschleuniger entwickelte Wilhelm Opländer 1929 Rohrkrümmerpumpen, bei denen anstelle der Spirale ein Rohrbogen als Pumpengehäuse fungierte (Bild 1). Sie ließen sich somit ohne weitere Konsolen direkt in die Rohrleitungen einbauen.

Bild 1: Patentschrift Umlaufbeschleuniger von Wilh. Opländer, 1929.

Kritischer Punkt dieser recht einfachen "Trockenläufer"-Motorkonstruktion war aber die Durchführung der Welle durch das Gehäuse. "Stopfbüchsen" übernahmen anfangs die Aufgabe, das Austreten des Heizungswassers zu vermeiden. Selbst bei einer Drehzahl von nur 1400 Umdrehungen pro Minute ist das ein Unterfangen, das nicht ganz lösbar ist: Einerseits müssen Stopfbüchsen so locker angezogen sein, daß sie immer etwas tropfen, sonst verbrennt die Packung, andererseits sind zu starke Wasserverluste zu vermeiden. Die Stopfbüchse muß also regelmäßig gewartet werden, indem sie nachgezogen und ggf. die Packung erneuert wird. Heute setzt man an ihrer Stelle meist wartungsfreie Gleitringwellenabdichtungen ein.

Bild 2: Prinzip einer gasdichten Arbeitsmaschine von Benj. Graemiger, 1914.

Die Spaltrohrmotorpumpe - eine schweizer Erfindung

1899 gelang dem Züricher Benjamin Graemiger eine entscheidende Erfindung, die er sich 1914 patentieren ließ. Er entwickelte eine Vorrichtung zum elektromotorischen Antrieb einer im Gehäuse gasdicht eingeschlossenen Arbeitsmaschine, bei der der Rotor in einem Spaltrohrtopf direkt im Fördermedium, z.B. Ammoniak, lief (Bild 2). Er allerdings ahnte damals noch nicht, was für eine weltweite Bedeutung seine Erfindung später einmal für die Pumpentechnik gewinnen sollte.

Ein Problem für ihn war es jedoch, für den Spaltrohrtopf ein geeignetes nichtmagnetisches Material zu finden. Zerbrechliches Glas stellte sich als ungeeignet heraus. Erst in den dreißiger Jahren bot rostfreier, nichtmagnetischer Stahl die Chance, eine funktionierende Spaltrohrmotorpumpe zu entwickeln.

Bild 3: Schnitt einer stopfbüchslosen Umwälzpumpe System Rütschi- "Perfecta", 1935.

1935 brachten zwei schweizerische Firmen fast zeitgleich die ersten "Naßläufer"-Umwälzpumpen auf den Markt. Erstmals lief der Rotor (oder Läufer) im Heizungswasser, während die Ständerwicklung, der Stator, von der Umgebungsluft umspült wurde (Bild 3). Da die Welle hierbei lediglich in Lagern gehalten wurde, aber nicht durch eine Abdichtungsebene hindurchgeführt werden mußte, waren diese Pumpen stopfbüchslos und somit wartungsfrei. (Formulierungen, die wir übrigens noch heute in Ausschreibungstexten wiederfinden können, obwohl sie für die meisten modernen Trockenläuferpumpen ebenfalls gelten.) Nach dem Kriege begann, ausgehend von der Schweiz, eine starke Verbreitung dieser Pumpentechnik, obwohl die Lizenzvergabe für dieses patentierte "Perfecta"-System jeweils nur eine Firma pro Land begünstigte. Nach Ablauf des Patentschutzes sprießen die Umwälzpumpenhersteller in den fünfziger und sechziger Jahren wie die Pilze aus dem Boden (rund 200 in Europa). Die Heizungsumwälzpumpe in Spaltrohr-Naßläufer-Technik war nunmehr "Stand der Technik".

Bild 4: Umwälzpumpe mit Spitzenlagern Grundfos VP 32, 1959.

Die Lagertechnik war wichtig

Die weiteren Entwicklungen der Pumpe richteten sich zunächst auf die Lagertechnik. Man unterschied Pumpen mit Spitzenlagern und Pumpen mit Gleitlagern. Bei Pumpen mit Spitzenlagern war die Welle zwischen zwei Zapfen eingespannt (Bild 4). Trotz harter Lagerpaarungen wie Hartmetall verschliß das Lager langsam und mußte entweder manuell oder automatisch mit Federkraft nachgestellt werden. Bei hydrodynamischen Gleitlagern hingegen schwamm die Welle, ähnlich einem Autoreifen bei Aquaplaning, auf einem Wasserfilm auf, so daß eigentlich speziell bei hoher Drehzahl kein Verschleiß auftrat, vorausgesetzt die Wasserschmierung funktionierte stetig.

Für dieses Prinzip wurden ebenfalls sehr harte Lagermaterialien benötigt wie Hartmetall oder Oxidkeramik, da bei niedriger Drehzahl, z.B. beim Anfahren, Mischreibung mit erhöhtem Verschleiß auftrat. Da der Motorspalt, der bei einem Naßläufer aus Spaltrohrtopf, Wasserspalt und Rotorschutzhülse bestehen kann, zur Erzielung eines guten Wirkungsgrades sehr gering sein sollte, besaß dieser Motor quasi drei Lager. Das bedeutete, daß vorderes Wellenlager, Rotor im Spaltrohr und hinteres Wellenlager sehr exakt fluchten mußten und damit hohe Qualitätsansprüche an den Fertigungsprozeß stellten. Heute findet man dieses Verfahren in (fast) jeder modernen Naßläuferpumpe.

Leistungsanpassung - aber wie?

Die Motoren der Naßläufer-Umwälzpumpen stellen noch heute eine Besonderheit dar. Es handelt sich um robuste Asynchronmotoren mit Rotoren als wassergekühlten Käfigläufer. Im Gegensatz zu Normmotoren haben sie aufgrund des größeren Spaltabstandes ein sehr weiches Betriebsverhalten, d.h. bei Belastung sinkt die Drehzahl sehr stark ab, bzw. der Schlupf nimmt stark zu. So kann z.B. eine Pumpe mit 2poligem Motor statt 2900 min-1 wie beim Normmotor durchaus eine nominelle Drehzahl von 1850 min-1 besitzen.

Hinzu kam, daß man sich den Vorteil des geschlossenen Rotorraumes dadurch erkaufte, daß der Motorwirkungsgrad aufgrund der Spaltverluste geringer als bei luftgekühlten Elektromotoren ist. Durch Spaltrohrtöpfe, die auf eine sehr dünne Wandstärke ausgerollt sind, und durch geringste Fertigungstoleranzen hat man den Unterschied heute auf ein Minimum reduziert, so daß Naß- und Trockenläuferpumpen gleicher Leistung auch schon fast ähnliche Wirkungsgrade besitzen.

Anfangs reichte es aus, Pumpen mit einer Drehzahlstufe zu bauen, die als "Schwerkraftbeschleuniger" keine weitere Leistungsanpassung boten. Oftmals setzte man sie auch nicht direkt in die Hauptrohrleitung sondern in eine Nebenleitung parallel zu einer Drosselklappe.

So löste man drei Probleme auf einmal:

1. Bei Ausfall der Umwälzpumpen konnte die Schwerkraft das Wasser immer noch durch die Anlage zirkulieren lassen.

2. Mit der Drosselklappe als Bypaß ließ sich die Pumpenleistung "stufenlos" einstellen.

3. Die Pumpe konnte eine andere (auch kleinere) Nennweite als die Hauptverteilung haben.

Bild 5: Prinzipbild Pumpe mit a) internem Beipass und b) interner Drosselung.

Im Laufe der folgenden Jahre wurden zunächst Umwälzpumpen angeboten, die bereits intern mit einstellbarer Drossel oder Bypass ausgestattet wurden und somit ohne Zusatzarmatur auf die benötigte Leistung eingestellt werden konnten (Bild 5). Allerdings bedeutete diese Leistungsanpassung immer auch eine nicht unerhebliche Energievernichtung, da sie meist für die gesamte Laufzeit der Pumpe (über 50.000 Stunden) nicht verändert wurde. Doch das interessierte damals noch kaum jemanden.

Waren aber die Umwälzpumpen bis dato mehr oder minder Schwerkraftbeschleuniger, so wandelte sich die Anlagentechnik immer mehr zur reinen Pumpenwarmwasserheizung. Die Rohrquerschnitte wurden kleiner, um Material, Zeit und Platz zu sparen. Damit verlor der Schwerkraftumtrieb an Bedeutung. Etagenheizungen mit Zwangsumlaufwasserheizern durften gar ohne Pumpenumwälzung gar nicht arbeiten. Auch führte der vermehrte Einsatz von Thermostatventilen dazu, daß nicht mehr alle Heizkörperventile geöffnet waren, so daß eine nachträgliche Leistungsanpassung der Pumpe immer interessanter wurde.

Gab es zuvor z.B. auch polumschaltbare Normmotoren oder Motoren, die als Drehstrommotoren auch an einer Wechselstromversorgung laufen konnten, wenn man einen Zusatzkondensator zur Erzeugung einer Hilfsphase in Steinmetzschaltung anschloß, so bot Mitte der 70er Jahre Grundfos erstmals eine Naßläuferpumpe an, die mehr als eine Drehzahlstufe besaß und elektrisch umschaltbar war. Hierbei aber nutzte man die Eigenheiten des Naßläufermotors aus, indem man durch entsprechende Verschaltungen der Wicklungen (z.B. Stern-Serie, Stern-Parallel, Dreieck-Parallel) das Drehfeld entsprechend der Anforderungen schwächte, so daß man auf die Weise niedrigere Drehzahlstufen fahren und dabei auch noch Antriebsenergie einsparen konnte.

Damit war es erstmalig möglich, auch elektrisch die Leistung der Pumpe dem tatsächlichen Bedarf der Anlage anzupassen. Eine Option, die damals wie heute vom Handwerker viel zu selten genutzt wird, so daß viele Pumpen, falls keine Geräusch- oder anderweitigen Probleme in der Anlage auftreten, jahrelang mit viel zu hoher Leistung auf der werkseitig voreingestellten maximalen Drehzahlstufe arbeiten.

Dennoch führte diese Entwicklung auch dazu, daß noch weniger Rohrnetze berechnet wurden. War es bei der Schwerkraftanlage noch tödlich, wenn man ein gegenläufiges "Konter"-Gefälle hatte oder die Verbraucher nicht eingedrosselt hatte, so führte das "Drucküberangebot" der Pumpe verbunden mit der Möglichkeit, diese über den Stufenschalter nachträglich dem tatsächlichen Bedarf der Anlage anzupassen, dazu, daß selbst abenteuerliche Verteilungen funktionierten.

Nach den Energiekrisen der siebziger Jahre war Energieeinsparung auch in der Heizungstechnik in aller Munde. Thermostatventile und witterungsgeführte Vorlauftemperaturregelungen wurden in nahezu allen Anlagen vorgeschrieben. Das hatte zwei Dinge zur Folge: Die Vorlauftemperatur schwankte lastabhängig und, da die Thermostatventile den Anlagennutzern nicht nur eine bessere manuelle Eingriffsmöglichkeit bot, sondern auch Fremdwärmeeinflüsse ausregelte, variierte auch der Förderstrom der Pumpe.

Bild 6: Erste elektronische Umwälzpumpe Grundfos UPI, 1982.

Die Elektronikpumpen kommen

Anfang der achtziger Jahre war es dann soweit: Die erste elektronische Umwälzpumpe mit integrierter automatischer Drehzahlumschaltung als Serienprodukt kam auf den Markt. Die sogenannte "intelligente" Umwälzpumpe UPI schaltete selbsttätig in Abhängigkeit der Vorlauftemperatur ihre Pumpenleistung um (Bild 6). Bei niedriger Temperatur lief sie auf niedriger Drehzahlstufe, bei hoher Temperatur dagegen auf hoher Drehzahlstufe. Man ging dabei davon aus, daß bei niedriger Außentemperatur und somit (zumindest in einer Anlage mit witterungsgeführter Heizungsregelung) hoher Vorlauftemperatur auch mehr Verbraucher geöffnet haben und somit ein höherer Förderbedarf besteht als bei hoher Außentemperatur (= niedriger Vorlauftemperatur). In der Übergangszeit und während der Nachtabsenkung lief die Pumpe dann mit reduzierter Leistung.

Waren externe Drehzahlregelungen als Drehzahlumschalter, Stelltransformatoren oder gar statische Frequenzumrichter schon erhältlich, kamen Mitte der achtziger Jahre mit den EnReg-Steuerungen von Loewe die ersten kostengünstigen stufenlosen Drehzahlregelungen auf den Markt. Es handelte sich hierbei um Regelungen auf konstantem Differenzdruck mit Drehzahlstellern in Phasenanschnittausführung, die zur Steuerung von Naßläuferpumpen zum Einsatz kamen. Mit Hilfe dieser Regelungen ließ sich Strom einsparen und die Förderhöhe bei Schwachlast begrenzen ohne Überströmventile einzusetzen.

Bild 7: Kennlinien bei Drehzahlregelung a) konstanter Differenzdruck, b) Regelung nach der Rohrnetzkennlinie.

Aufgrund der Erkenntnis, daß in den meisten Anlagen bei abnehmendem Volumenstrom und den damit quadratisch sinkenden Druckverlusten praktisch kein konstanter Differenzdruck notwendig ist, entwickelte Grundfos damals mit der DPE 203 die erste Regelung "nach der Rohrnetzkennlinie" (Bild 7). Hierbei wurde der Differenzdruck zwar auch an der Pumpe gemessen, aber nicht konstant gehalten, sondern bei abnehmendem Volumenstrom zurückgenommen. So ließ sich ein noch größeres Energiesparpotential erschließen und auch in Anlagen mit Nennförderhöhen über 3 m vermeiden, daß bei Schwachlast aufgrund zu hoher Differenzdrücke die Thermostatventile Geräusche verursachten.

Damit war die Zielrichtung für eine neue Pumpengeneration vorgezeichnet: Pumpe, Motor und Elektronik mußten zu einer Einheit zusammengefügt werden. Als erste Pumpe mit integrierter, stufenloser Differenzdruckregelung kam 1987 die kleine Star-Wilo auf den Markt. Es handelte sich um eine Naßläuferpumpe für kleine Anlagen, die mit einer hochfrequenten Phasenanschnittsteuerung ausgestattet war. Aus einem internen Signal wurde der Differenzdruck berechnet und auf den am Poti eingestellten Konstantwert geregelt. Mit kleinen geregelten Selectronic-Rohrverschraubungspumpen folgte bald darauf auch der Wettbewerb.

Bild 8: Mikrofrequenzumrichter X99, 1992.

Den nächsten Innovationsschub erhielt die Branche, als im Sommer 1992 eine Flanschpumpe mit dem damals kleinsten Frequenzumrichter der Welt in den Markt eingeführt wurde. Auf der Größe einer Streichholzschachtel kombinierte der X 99 Leistungs- und Reglerteil mit einer Leistung von bis zu 1,1 kW (Bild 8). Zusätzlich zur energieeffizienten Leistungsanpassung führte diese Technik auch dazu, daß eine Reihe von Daten in der Pumpe zur Verfügung standen, die nicht nur für die interne Regelung interessant waren.

So wurde neben der Förderhöhe auch der Förderstrom und somit der aktuelle Betriebspunkt sensorlos berechnet. Hierzu nutzte man das eingangs erwähnte weiche Verhalten von Naßläufermotoren aus. Zunächst wurden zahlreiche Testreihen gefahren und deren Meßwerte in einer Datenbank im Speicherbaustein der Pumpe abgelegt. Beim Betrieb der Pumpe kannte man mit der Ausgangsfrequenz des Frequenzumrichters nicht nur die Solldrehzahl der Pumpe, sondern ermittelte auch die Ist-Drehzahl über eine Meßspule, die entweder die durch die Rotation der Stäbe des Käfigläufer-Rotors oder der am Laufrad angebrachten Magnete erzeugten Impulse erfaßte. Aus der Abweichung beider Werte - dem Schlupf - konnte man auf der jeweiligen "Frequenzstufe" mit Hilfe der Datenbank Förderhöhe und auch Förderstrom der Pumpe hinreichend genau genug erfassen und in der Regelung verarbeiten.

Kommunikation großgeschrieben

Neu war auch die integrierte serielle Buskommunikation über eine RS 485-Schnittstelle. Damit war es erstmals möglich, direkt aus der Pumpe eine Reihe von Werten (Förderhöhe, Förderstrom, Drehzahl, Strom-, Leistungsaufnahme, etc.) auf eine pumpenspezifische Fernüberwachungseinheit oder gar auf die Gebäudeleittechnik zu übertragen. Leider bot sich damals (wie heute) kaum ein Standardbussystem an, das alle GLT-Anlagen verstanden. Daher verwendete man im Pump-Management-System-2000 ein firmenspezifisches Busprotokoll, das in Gateways dann auf die jeweilige Leittechnik umgesetzt werden konnte.

Nachdem in dem darauffolgenden Jahr Wilo mit der TOP-E-Baureihe nachgezogen hatte, setzte sich diese Technologie der selbstregelnden Elektronikpumpen am Markt - auch bei Trockenläuferpumpen - immer mehr durch. Natürlich traten aufgrund der immens hohen Integration von Mechanik, Elektrotechnik, Leistungs- und Steuerungselektronik und der hohen Umgebungstemperatur anfängliche Probleme auf, die allerdings nicht nur in der Pumpe selbst, sondern auch teilweise im Umfeld begründet lagen. Die Sünden der Vernachlässigung fachtechnischer Erkenntnisse wie mangelnder Abgleich der Anlage und fehlende Schallentkopplung traten natürlich bei einer reduzierten Umlaufwassermenge und einer schwankenden Drehzahl deutlicher zutage als bei einer überdimensionierten Pumpe mit konstanter Leistung.

Aber auch Schwankungen im elektrischen Versorgungsnetz und elektromagnetische Störungen - die sogenannte Netzverseuchung - führten zeitweise zu Störungen, mit denen der Heizungsbauer zuvor noch nie konfrontiert wurde. Wie bei allen Elektronikprodukten war ein Umlernen in der Branche erforderlich. Die Bedienung der Pumpe war ebenso wie viele Fragen zum elektrischen Anschluß neu. Wer hatte sich zuvor schon mit FI-Schutzschaltern, Buskommunikation, Sensorik oder EMV (Elektromagnetischer Verträglichkeit) beschäftigt?

Diese Scheu, verbunden mit dem Mehrpreis von 50 - 100% gegenüber ungeregelten Pumpen und vielleicht auch vereinzelte negative Erfahrungen ließen anfangs (speziell im Austauschfall) nicht jeden zu einer elektronischen Pumpe greifen. Nachdem jedoch der Gesetzgeber angesichts des großen Einsparpotentials durch geregelte Pumpen von ca. 1500 Mio. kWh/a und der damit verbundenen Reduzierung des CO2-Ausstoßes in Kohlekraftwerken um ca. 1 Mio. t/a CO2 den Einsatz von geregelten Umwälzpumpen in größeren Anlagen ab 1996 vorschrieb, war der Vormarsch der Elektronikpumpen nicht mehr aufzuhalten. Trotz fehlender Überwachung der Heizungsanlagenverordnung ist heute etwa jede zweite Flansch- und jede vierte Rohrverschraubungspumpe geregelt. Nicht zuletzt auch aufgrund einer Zuverlässigkeit, die in der dritten Generation bereits den Stand der Standardpumpen erreicht hat.

Im Spätherbst 1994 wurde dann von Grundfos mit dem Controller R 100 die berührungslose Abfrage und Einstellung von Elektronikpumpen - ähnlich wie bei TV-Fernbedienungen - über Infrarot-(IR)-Signale eingeführt. Damit war es möglich, ohne feste Installation oder zusätzliche Module direkt an der Pumpe diverse Daten abzulesen, zu protokollieren und auch an unzugänglicheren Pumpen eine einfache Einstellung vorzunehmen. Ein Standard war damit eingeführt, der sich auch beim Wettbewerb mit dem Pumpenmonitor durchsetzte.

Bild 9: Elektronikpumpe mit IR-Controller, 1994.

Erstmals wurde so auch ein Anti-Baumarkt-Konzept umsetzbar, das die volle Nutzung der kleinsten Elektronikpumpe erst nach Freischaltung der Regelfunktionen mit Hilfe einer nur Handwerkern zugänglichen Fernbedienung R50 ermöglichte. Mit einer breit angelegten Kampagne führte Grundfos 1997 so die UPE Profi ein (Bild 9).

Ausblick in die Zukunft

Betrachtet man die Evolution der modernen Umwälzpumpen in den vergangenen Jahrzehnten, so stellt sich dem neutralen Betrachter sicherlich die Frage "Wo soll das noch hinführen?". Sicherlich ist die Entwicklung nicht deshalb entstanden, um zu zeigen, was sich alles technisch realisieren läßt, sondern weil ein Bedarf für derartige Lösungen bestand. Eine Durchsetzbarkeit am Markt läßt sich auch nur durch Akzeptanz bei dem Kundenkreis erzielen, der mit dieser Technik konfrontiert wird.

Neben dem Großhandel, den Planern und nicht zuletzt den Nutzern ist der Installateur der Entscheider, der für den Erfolg eines neuen Konzeptes maßgeblich ist. In Kundenbefragungen, MMI- ("Man-Machine-Interface-") und Feldtests steht er im Mittelpunkt, da er mit der Montage und Handhabung einer neuen Pumpe zurecht kommen muß. Nur wenn auch der Handwerker die neue Technik akzeptiert, kann sie ein Erfolg werden. Und hier an der Basis entscheiden nicht nur die Wirtschaftlichkeit und der Preis, sondern primär die Zuverlässigkeit und eine problemlose Handhabung. Auch stellt sich für ihn die Frage nach dem "Mehrwert", dem Zusatznutzen, der Idee:

- Spart er andere Bauteile oder Zeitaufwand ein?

- Arbeitet seine Anlage zuverlässiger und problemloser?

- Kann er mit dieser Technik beim Endkunden eine größere Marge erzielen?

Daher ist es auch fraglich, ob sich in der nächsten Zukunft entscheidende Neuerungen abzeichnen. Die Hydraulik der Pumpen ist für Großserienpumpen weitgehendst optimiert. Eine deutliche Effizienzsteigerung läßt sich nur durch den Einsatz bürstenloser Synchronmotore mit Rotoren aus Permanentmagneten erzielen, die aufgrund der Schmutzgefahr und der Entmagnetisierung bei höheren Temperaturen jedoch noch nicht serienreif erscheinen, auch wenn auf der ISH schon die ersten Kaltwasserpumpen (Grundfos SQE) und Prototypen für Mini-Umwälzpumpen (Biral MC 10) präsentiert worden sind.

Steigt jedoch die Akzeptanz des Marktes für Elektronik so weit an, daß er in jeder Umwälzpumpe die dafür notwendige Integration elektronischer Steuerungen toleriert? Eine Frage, die jeder Leser sich zunächst selbst beantworten muß. Vielleicht stützt jedoch der Trend zur Kommunikations-Vernetzung deren Verbreitung, da nur bei Elektronikpumpen eine Fernüberwachung und Anbindung an die Gebäudeautomation sinnvoll erscheint.

Auf der ISH 99 zeigte sich, daß Neuentwicklungen ansonsten im wesentlichen auf Detailverbesserungen im Bereich Handling, Kommunikation, Programmerweiterungen oder Integration von anderen Funktionen begrenzt blieben. Entscheidende Innovationen ließen (noch) auf sich warten.

*) Rolf-Werner Senczek, Produktmanager Heizung bei Grundfos, Wahlstedt

B i l d e r :

Bild 3: Rütschi Pumpen

Bilder 2 und 4 - 9: Grundfos GmbH, Wahlstedt

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