IKZ-HAUSTECHNIK, Ausgabe 12/1996, Seite 58 ff.

HEIZUNG

Elektronisch geregelte Heizungsumwälzpumpen

Kapitel 4: Gebäudeleittechnik

Dipl.-Ing. Klaus Walter Teil 1

Der Einsatz der Leittechnik ist auch im Bereich kleinerer Anlagensysteme bereits "Stand der Technik". Gleichwohl gilt dies auch für Pumpensysteme - in denen heute mikroprozessor-gesteuerte Leittechnik freie Programmierbarkeit und somit mehr Flexibilität bieten.

1. Einleitung

Die Ausrüstung von Gebäuden mit betriebstechnischen Anlagen nimmt an Umfang und Kompliziertheit ständig zu. Mit dieser treffenden Aussage wird die VDI-Richtlinie 3814 eingeleitet. Diese Richtlinie behandelt im Blatt 1 die "Gebäudeleittechnik (GLT), Strukturen, Begriffe, Funktionen". Sie datiert von Juni 1990.

Bild 66: Automatisierung von Heizungsumwälzpumpen; bei Standard-Systemen sind zwei Adern je Meldefunktion erforderlich, intelligente Systeme verringern den Installationsaufwand.

In den Blättern 2 bis 4 dieser Richtlinie werden (teilweise noch in der Entwurfsfassung) ausführliche Hinweise auf Planung und Ausführung sowie deren Schnittstellen, deren Anwendung und Beurteilung gegeben. Auch an Anlagenbeispielen fehlt es nicht.

Es ist nicht genau zu beschreiben, ob sich diese Technik noch in den Anfängen ihrer Einsätze befindet. Denn die DDC-Technik kennt man schon seit über zwei Jahrzehnten. Fest steht aber, daß in der Gebäudetechnik der Gegenwart und der Zukunft keine effiziente Anlagenplanung mehr ohne die Kenntnis dieser Zusammenhänge möglich ist.

1.1 Begriffserläuterungen

Mit dieser Technologie werden viele neue Begriffe eingeführt und vorhandene präziser definiert. Überwiegend bedient man sich dabei der daraus abgeleiteten Abkürzungen. Man liest dann solche Formulierungen: Die UST einer GLT in der BTA eines BHKW kommuniziert in einem FND-System mittels DDC-Signalen über die UZ mit der LZ. Jetzt dürfte jedermann Bescheid wissen.

Bild 67: Standard-Anschlüsse zur Betriebsdatenmeldung bzw. externen Pumpenschaltung.

Deshalb werden zuvor einige Begriffe erläutert, um die Handhabung überhaupt erst möglich zu machen. Die Reihenfolge ist mehr zufällig. Sie setzt nur in geringem Maße Prioritäten. Eine solche Liste kann auch nicht vollständig sein. Eine alphabetische Sortierung bot sich dagegen nicht an.

BTA: Betriebstechnische Anlage;
TGA: Technische Gebäudeausrüstung;
MSR: Messen Steuern Regeln;
GLT: Gebäudeleittechnik, heute übliche Definition;
ZLT: Zentrale Leittechnik, früher üblicher Begriff;
LZ: Leitzentrale, auch Gesamtleitebene genannt, hier laufen alle Informationen ein und aus;
UZ: Unterzentrale, auch Gruppenleitebene genannt;
UST: Unterstation, das ist die Einzelleitebene, direkt vor Ort;
DDC: Direct Digital Control, digitale (im Gegensatz zur analogen) Direktsteuerung;
PLR: Pumpenleitrechner, autarke DDC-UST für Heizungsumwälzpumpen;
BUS: GLT-interne Übertragungsstrecke für Informationen;
DÜE: postalische Datenübertragungseinheit;
FND: Firmenneutrales Datenübertragungssystem;
IZ: Inselzentrale, fabrikatsorientierte Gruppenleitebene;
SSA: Standard-SchnittstellenAdapter;
MODEM: Datenübertragungseinrichtung, die die Informationen MOduliert und wieder DEModuliert.

Einen Teil dieser Begriffe kann man sich aus dem Bild 22 im 1. Kapitel verdeutlichen.

2. Kommunikationsmethoden in BTA

In modernen Gebäuden sind automatisch ablaufende Prozesse nicht mehr wegzudenken. Dies gilt insbesondere für haus- und betriebstechnische Anlagen (BTA) in den Bereichen

Die elektronisch gesteuerten Komponenten dieser Anlagen bedürfen eines ständigen Informationsaustausches, um optimale Betriebsergebnisse zu erzielen. Anlagenbausteine ohne elektronische Ausstattung sind aber kaum noch anzutreffen.

Bild 68: Anschlußbelegung einer Elektronik-Pumpe; wahlweise stehen Klemmen zur konventionellen und zur seriellen Datenübertragung zum Pumpenleitrechner (PLR) zur Verfügung.

2.1 Die Gebäudeleittechnik

Die GLT hat die Aufgabe, die Abhängigkeit zwischen den verschiedenen BTA zu steuern. Die Heizungsumwälzpumpe als Feldgerät stellt in vielen BTA eine Komponente dar, deren Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit durch eine zentrale Überwachung gewährleistet sein muß.

Der Vollständigkeit willen sei erwähnt, daß die GLT auch in anderen Feldern breite Anwendung findet, z.B. für

2.1.1 GLT-Forderungen

Je nach Art und Umfang einer GLT-Anlage sind unterschiedliche Zugriffsverfahren erforderlich, um Meldungen, Steuerbefehle und Daten der zu überwachenden Pumpenanlage zu transportieren. In der schon erwähnten VDI-Richtlinie 3814 sind Aufbau und Funktion genau festgelegt.

Für den Kommunikationsumfang ist es entscheidend, ob potentialfreie Kontakte, analoge Signale oder intelligente Bussysteme zur Datenübertragung eingesetzt werden. Im Bild 66 sind diese drei Varianten dargestellt:

Bild 69: Möglichkeiten verschiedener Datenübertragungsnetze; in der GLT hat sich das Liniennetz durchgesetzt.

Bei der Pumpensteuerung durch Standard-Systeme (links) sind zwei Adern je Datenpunkt erforderlich. Werden z.B., siehe Bild 67, eine Sammelbetriebsmeldung SBM, eine Sammelstörmeldung SSM und eine externe Vorrang-AUS-Schaltung vorgesehen, so sind je Elektronikpumpe 6 Adern zu verlegen. Bei den im Kapitel 2 beschriebenen Naßläufer-Umwälzpumpen sind Steuerklemmen vorhanden, an denen über interne Relais Meldungen nach VDI 3814 zur Verfügung stehen (Bild 68).

Zum Anschluß an einen Pumpenleitrechner PLR als PROFIBUS-Unterstation (Bild 66, Mitte) oder über einen Schnittstellenkonverter an eine andere GLT-Einheit (Bild 66, rechts) ist dagegen nur eine zweiadrige Installation zur Datenübermittlung erforderlich. Moderne Sensortechnik in der Elektronik-Pumpe erfaßt eine Vielzahl hydraulischer und elektrischer Daten und stellt diese über eine serielle Schnittstelle zur Verfügung. Das ist die Kontaktstelle "PLR" im Bild 68. Die Datenübertragung ist im Bild 24 (Kap. 1) beschrieben.

2.2 Kommunikationsübertragung

Kommunikationen können auf vielerlei Arten übertragen werden. Ein Kriterium ist immer die Vernetzung der teilnehmenden Partner. Netze können in Sternform, in Linienform oder in Ringform (Bild 69) aufgebaut sein. Die Übertragungsraten, die Verfügbarkeit und die Kosten sind bei den drei aufgezeigten Methoden sehr unterschiedlich. Darüber hinaus sind allerlei Verknüpfungen dieser Grundnetze als vermaschte Netze denkbar. Mit der höheren Verfügbarkeit wachsen dann jedoch Aufwand und Kosten.

Bild 70: Aufgaben eines Gebäudemanagement-Systems; als Parameter dienen u.a. Sollwerte, Grenzwerte und Zeiten.

In der Gebäudeleittechnik hat sich das Liniennetz weitgehend durchgesetzt. Dafür verwendet man auch den Begriff (Omni-)Bus-Netz oder vereinfacht BUS. Sehr viele Hersteller haben inzwischen solche Netze entwickelt, so daß es kaum noch die Möglichkeit einer Übersicht gibt. Grundsätzlich sind sie in zwei Klassen zu untergliedern:

CSI-Systeme dienen der Vernetzung spezieller Gerätefamilien. Sie sind sehr leistungsfähig, dagegen aber nicht kompatibel zu anderen Systemen und nicht offen für externe Einbindungen.

OSI-Systeme werden auch Standardnetze genannt. Vorteile sind unbestritten, daß es sich um herstellertolerante Systeme handelt, daß sie international genormt sind und einen großen Leistungsumfang haben. Nachteilig sind die sehr komplexe Technik und die höheren Kosten. Deshalb sind bisher noch wenige solcher Netze entwickelt worden. Zu den bekanntesten zählt der EIB, der "Europäische Installations Bus". Er ist auf dem Gebiet der Elektroinstallationen weit verbreitet. Für die Prozeßautomationen gehört die Zukunft dem PROFIBUS, das ist die Abkürzung für Prozeß Field Bus.

2.2.1 Internationale Normung

Der PROFIBUS entspricht in seinem Aufbau dem ISO/OSI-Basisreferenzmodell. Es genau zu erklären würde den Umfang dieser Ausarbeitung sprengen.

Bild 71: Der Aufbau von Gebäudemanagement-Systemen nach VDI 3814.

Generell betrachtet zeigt dieses Referenzmodell in seiner Gesamtfunktion einen Weg, wie Kommunikation zwischen physikalisch verbundenen Systemen verschiedener Hersteller erreicht werden kann. Zugrundegelegt wird ein allgemeiner Fall der Kommunikation zwischen Systemen, deren Eigenschaften kurz wie folgt charakterisiert werden können:

2.2.2 Der PROFIBUS

Der Prozeß Field Bus ist in der DIN 19245 genormt. Er stellt eine Möglichkeit dar, bei großen Liegenschaften eine firmenneutrale Kopplung von GLT-Anlagen zu realisieren. Dabei ist berücksichtigt, daß in solchen BTA kontinuierlich erweitert, umgebaut, saniert oder erneuert wird.

Die FND, die firmenneutrale Datenkommunikation, setzt voraus, daß für jedes Fabrikat ein eigenes Untersystem als Inselnetz aufgebaut wird. Die Gruppenleitebene wird durch eine IZ repräsentiert. Die Brückenfunktion zu den höheren Hierarchieebenen übernehmen genormte Standard-Schnittstellenadapter.

Unterschiedliche Fabrikate innerhalb einer BTA machen einen erhöhten Schulungs- und Einweisungsbedarf erforderlich. Denn jeder Hersteller hat seine eigene Geräte- und Bedienphilosophie, die sich in unterschiedlicher Gestaltung der Hard- und Software auswirkt. Eine umfangreichere Ersatzteilvorhaltung wird notwendig. Ebenso hat man es mit recht unterschiedlichen Gewährleistungsbereichen zu tun.

Dennoch macht der PROFIBUS als Local Area Network (LAN) eine funktionale Vernetzung verschiedener Fabrikate möglich. Er unterscheidet dazu zwischen aktiven und passiven Teilnehmern. Die Signale passieren die aktiven Teilnehmer in einer festgelegten Reihenfolge. Damit findet unter ihnen ein kontinuierlicher Datenaustausch statt.

Die passiven Teilnehmer befinden sich zu den aktiven in einem linearen Abhängigkeits-Verhältnis. Erst nach einer Aufforderung durch einen aktiven Teilnehmer werden sie aktiv, um Daten zu senden.

Bild 72: Großer Installationsaufwand einer konventionellen Pumpenleistungsregelung.

In dieser Konfiguration kann der PROFIBUS in verschiedenen Ebenen der GLT-Hierarchie eingesetzt werden.

3. Gebäude-Management

Moderne Gebäudemanagement-Systeme werden in Großbauten eingesetzt. Sie verteilen die Intelligenz auf die Betriebstechnischen Anlagen (BTA) der Technischen Gebäudeausrüstung (TGA). Diese Systeme schaffen eine offene Kommunikation zwischen den Automations- und den Leitsystemen.

Nur mit einer gewerkeübergreifenden Planung können neutrale Gebäudemanagement-Systeme geschaffen werden, welche die Erwartungen des Betreibers erfüllen. Er erkauft sich mit seinen Investitionen nämlich

3.1 Management-Aufgaben

Die Aufgaben von Gebäudemanagement-Systemen sind in der VDI 3814 definiert. Es sind das die Betriebsführung, die Betriebskontrolle, die Anlagenautomation, das Energiemanagement, die Instandhaltungsvorsorge, die Datenarchivierung und die sich daraus ergebende Betriebsanalyse. Die Realisierung dieser Aufgaben erfolgt, wie im Bild 70 nachzuvollziehen ist, durch eine Vielzahl von Kontroll- und Verarbeitungsfunktionen. Der Informationsgehalt aller links dargestellten Grundfunktionen ist in allen Ebenen der GLT vorhanden.

Die Art der Verarbeitung einer Meldung wird durch Parametrieren bestimmt. Das ist die Vorgabe der anlagenspezifischen Einstellwerte, die für die gewünschten Programmfunktionen erforderlich sind. Laut Definition können Sollwerte, Grenzwerte, Kennlinien und Zeiten solche Parameter sein.

Bild 73: Zweidrahtinstallation einer modernen, kommunikationsfähigen Pumpe mit integrierter Leistungsregelung; sämtliche Aufgaben und Funktionen des Bildes 72 sind in der Pumpenelektronik realisiert.

3.2 Management-Aufbau

Im Bild 71 ist der Aufbau eines Gebäudemanagement-Systems anschaulich dargestellt, wie er in der VDI-Richtlinie 3814 beschrieben ist. Weiter sind darin die Definition der einzelnen Ebenen und ihre Aufgaben zu ersehen.

Unter Sensoren versteht man im weitesten Sinne Meßwerterfasser. Sie melden die Betriebszustände (Strom, Spannung, Temperatur usw.) aus der Feldebene an die übergeordneten Leitebenen. Unter Aktoren versteht man die Stellorgane, die erkannte Abweichungen von IST- zu SOLL-Werten korrigieren.

3.3 Management-Einbindung

Zunächst wird im Bild 72 die Einbindung einer Pumpe mit einer konventionellen Pumpenleistungsregelung über eine DDC-Unterzentrale an die Informationsschiene der Bus-Leitung dargestellt. Eine große Menge von Sensoren und Aktoren ist, teils pumpenintern, teils extern zu installieren.

Dem steht im Bild 73 der wesentlich geringere Installationsaufwand einer kommunikationsfähigen Pumpe gegenüber. Über den Pumpenleitrechner als autarker DDC-Unterstation findet der Datenaustausch unmittelbar zur Bus-Leitung statt.

Meßwerte wie Spannung (V), Stromfluß (A) und Leistung (kW) werden im Bild 72 über separate In/Out-Klemmen der Unterzentrale gemeldet. Andere Meßwerte wie Druck (bar), Volumenstrom (m3/h) und Drehzahl (min-1) müssen zunächst in Meldungen von 0 bis 20 mA umgesetzt werden, ehe sie von der Unterzentrale entgegengenommen werden können. Für weitere Informationen, z.B. die Zeiterfassung (h) und die Berechnung der Arbeit (kWh) sind externe Meß- bzw. Recheneinrichtungen erforderlich.

Bild 74: PumpenleitrechnerPLR, eine autarke DDC-UST.

Alle diese Meldungen sowie zusätzliche Maßnahmen für die Regelung (differenzdruckgeführter Frequenzumformer) und für die Betriebssicherheit der Pumpe (elektrischer Motorschutz und thermische Schutzabschaltung) befinden sich innerhalb der Pumpenintelligenz (Bild 73). Über eine einzige zweiadrige Telefonleitung erfolgt die gesamte Kommunikation mit den übergeordneten Zentralen.

4. Der Pumpenleitrechner

Um größtmögliche Betriebssicherheit bei gleichzeitiger Prozeßoptimierung in komplexen BTA und somit auch in Pumpenanlagen zu gewährleisten, wird die Intelligenz der GLT immer stärker dezentralisiert. Deshalb sind Systeme mit "offener Kommunikation" erforderlich.

Der Pumpenleitrechner PLR (Bild 74) kann als Allroundtalent vielseitig zur zentralen Überwachung von Pumpen eingesetzt werden (Bild 75). Er stellt im Sinne der TGA eine vollständig autarke DDC-Unterstation dar. Der PLR eignet sich zum Schaltschrankfronteinbau. Die genormten Ausschnittmaße betragen 138 x 138 mm gemäß DIN 43700. Sowohl die Programmierbarkeit wie auch die Möglichkeit zum Auslesen der Betriebsdaten sind äußerst einfach zu handhaben. Der Aufruf der Anlagen-Parameter erfolgt über einsteckbare Bedienkarten. Diesen sind eine hintergrundbeleuchtete LCD-Anzeige sowie 12 Funktionstasten zugeordnet.

4.1 Funktionen des PLR

Die umfassende Funktionalität des PLR ermöglicht das Überwachen, Steuern und Regeln von Einzel- und Mehrpumpenanlagen. Dabei können bis zu 8 kommunikationsfähige Pumpen, davon maximal 4 Doppelpumpen, angeschlossen werden (Bild 76). Zusätzlich ist der Anschluß von bis zu 2 konventionellen Pumpensteuerungen (Bild 77) möglich. Für diese Kommunikation ist eine gesonderte Input-/Output-Modul-Baugruppe erforderlich.

Im PLR werden verschiedene Zeitschaltfunktionen für konstante oder wechselnde Betriebsrhythmen der angeschlossenen Pumpengruppen einprogrammiert. So können Varianten der Betriebsart wie die Veränderung des Differenzdruck-Sollwertes, Vorgaben zur Nachtabsenkung oder Ein-Aus-Signale parametriert werden. Die optionale Anschlußmöglichkeit für ein Telefon-Modem dient der Datenfernübertragung.

Bild 75: Pumpenleitrechner PLR, das Multitalent; als Inselzentrale der GLT übernimmt er die Kommunikationsaufgaben für alle austauschrelevanten Informationen.

Selbst eine Sommerzeit-Winterzeit-Umschaltung ist integriert.

Die Anzeige, Registrierung und Auswertung aller Pumpen-Betriebsdaten dient zunächst der ständigen Überwachung der Betriebsabläufe. Es können die Soll- und Istwerte von Differenzdruck, Volumenstrom, Leistung, Betriebsstunden, Motorstrom und Energieverbrauch angezeigt bzw. übermittelt werden. Für den Doppelpumpenbetrieb ist eine regelmäßig zeitabhängige sowie eine störfallabhängige Umschaltung vorgesehen. Lastabhängig sind eine oder beide Umwälzpumpen in Betrieb.

Neben der reinen Betriebsführung sind so die Datenbestände für die vorbeugende Instandhaltung und zur statistischen Auswertung verfügbar. Dazu dient die Archivierung von Betriebszuständen und Statistikbögen im PLR.

Letztlich ist eine detaillierte Fehlerinformation für den Servicefall integriert. Der Kundendienstmonteur kann aufgetretene Störungen mit der Anzeige von Fehlerort und Fehlerzeitpunkt auslesen.

4.2 Aufbau des PLR

Nachfolgend werden die im Bild 78 dargestellten Funktionselemente des PLR aufgezählt und erläutert.

4.2.1 Vorderes Bedienfeld

Den Großteil der Vorderfront des PLR belegt das ausschwenkbare Kassettenfach (1) hinter dem abschließbaren Frontdeckel (14). Dort hinein wird das aus mindestens 7 Karten bestehende Bedienbuch (4) gesteckt. Die Bedienkarten sind jeweils in 12 Zeilen unterteilt. Beim Einschieben des Bedienbuches in das Kassettenfach wird der Strichcode der jeweils vordersten Seite optisch gelesen. Die eingeschobene Karte ist dann mit dem Anwendungsprogramm verknüpft. Im Display erscheinen die Adresse und die Seitennummer der eingesteckten Karte.

Die Aufgaben der einzelnen Bedienbuchseiten werden später behandelt. An dem Schieberiegel (5) kann man das Kassettenfach aufklappen.

4.2.1.1 Status-Anzeigen

Rechts neben dem Kartenfach befinden sich das großflächige LCD-Anzeigefeld (2) und 12 Bedientasten (3) in senkrechter Anordnung. Jeder Zeile sind auf gleicher Höhe eine vierstellige LCD-Codierung sowie eine der Bedientasten zugeordnet.

Bild 76: Installation des PLR: maximal 8 kommunikationsfähige Pumpen (davon 4 Doppelpumpen) sind anschließbar.

Das gesamte LCD-Feld ist mit einer zweistufigen grünen Hintergrundbeleuchtung versehen. Wird eine Bedientaste betätigt, leuchtet das Anzeigefeld heller. Drei Minuten nach dem letzten Eingriff wird die Anzeige aus Gründen der Energieeinsparung wieder dunkler.

So können Bedientasten, Anzeige- und Bedienbuch-Zeilen miteinander korrespondieren. Denn nach dem Schließen der Kassette werden im Display die zu der gewählten Bedienkarte gehörenden Werte angezeigt.

4.2.1.2 Einstellungs-Änderungen

Unterhalb des LCD-Displays befinden sich zwei Tasten (11) mit den Bezeichnungen [-] und [+]. Sie sind zur Änderung oder Korrektur von Werten und Nummern vorgesehen, die im Display angezeigt werden.

Die Bedienung ist äußerst einfach: Zunächst drückt man die Bedientaste (3) der Zeile, deren Eintrag verändert werden soll. Die [+/-]-Tasten (11) dienen der Erhöhung oder Erniedrigung. Der ungespeicherte Wert blinkt. Ein Druck auf die Bedientaste der Zeile speichert die Eingabe und beendet den Vorgang.

4.2.2 Kommunikations-Anschlüsse

Am unteren Rande des PLR befinden sich verschiedene Anschluß-, Anzeige- und Umschaltplätze. Für die Kommunikation verfügt der PLR am frontseitigen Steckanschluß (6) über zwei Schnittstellen:

Bild 77: Anschluß nicht-kommunikationsfähiger Pumpen; über eine In/Out-Modulbaugruppe ist ein Datenaustausch mit einem PLR möglich. Bild 77: Anschluß nicht-kommunikationsfähiger Pumpen; über eine In/Out-Modulbaugruppe ist ein Datenaustausch mit einem PLR möglich.

Zunächst ist dieser Anschluß eine Schnittstelle für den Profibus. Hier kann ein PC, der mit dem zugehörigen Software-Programmpaket arbeitet, angeschlossen werden. Das kann lokal oder via Modem über das Telefonnetz erfolgen. Die eigentliche Ankopplung an übergeordnete GLT-Einheiten geschieht über die an der Geräterückseite befindlichen (hier nicht sichtbaren) Steckplätze für die einzusetzende PROFIBUS-Karte und die Klemmenblöcke.

Über die vordere Schnittstelle (6) ist auch der Datenverbund mit weiteren lokalen Pumpenleitrechnern oder Prozeßgeräten möglich.

Zweitens ist der Anschlußplatz (6) eine eigenständige PC-Schnittstelle. Hierüber kann der Anschluß an ein Werkzeug zur anlagenspezifischen Konfiguration des Anwenderprogramms im Prozeßgerät geschehen. Denn es wurde schon darauf hingewiesen, daß der PLR eine autarke DDC-Station ist.

Ein Anschluß zur Kommunikation mit einer GLT ist möglich aber nicht zwingend erforderlich. Mit dem Schalter (7) ist die Wahl zwischen lokaler Bedienung (LOCAL) oder Profibus-Fernbedienung (REMOTE) möglich.

4.2.2.1 Eigenständige Anlagenregelung

Bei kleineren und mittleren Gebäuden kann es der Wunsch des Betreibers sein, eine komfortable Anlagen-Kommunikation auch ohne eine kostenintensive GLT-Installation zu erhalten. Dann kann ein handelsüblicher PC die Funktionen übernehmen. Für Inbetriebnahme und Diagnose steht eine angepaßte Software zur Verfügung. Ein darauf eingestellter Interface-Kanal ist im PLR serienmäßig vorhanden.

Bild 78: Aufbau des PLR; funktionale Bestandteile sind Bedienkarten, eine LCD-Anzeige und verschiedene Funktionstasten.

Das Programm steuert die Kommunikation mit einem oder mehreren PLR oder mit anderen bauartgleichen Prozeßrechnern in der Heizungs- oder Lüftungsanlage. Es überträgt die Bedien- und Anzeigefunktionen der Prozeßgeräte auf die PC-Ebene und visualisiert den Anlagenprozeß. Das Programm ermöglicht somit eine komfortable eigenständige Fernbedienung und Fernüberwachung von haustechnischen Anlagen.

4.2.3 Anzeigeleuchten

Am unteren Rande des PLR befinden sich noch drei farbige LED-Anzeigen: Die orangene Leuchte (8) zeigt durch Blinken den Datenverkehr in der REMOTE-Kommunikation an. Die grüne Leuchte RUN (9) signalisiert durch Dauerlicht, daß das Programm läuft. Die rote Leuchte (10) ist das Fehlersignal ERROR. Ist sie AUS, so laufen Pumpenanlage und PLR ungestört. Blinklicht signalisiert eine Störung; Dauerlicht bedeutet, daß die Störung quittiert aber noch nicht beseitigt ist.

4.2.4 Verschließbarkeit

Der Frontdeckel (14) kann nur mit Hilfe eines Schlüssels im Schlüsselloch (13) geöffnet werden. Normalerweise ist im Deckel die sogen. Deckelkarte des Bedienbuches eingeschoben. Sie gibt im geschlossenen Zustand Aufschluß über Bezeichnung und Artikelnummer des PLR.

Auf der Rückseite dieser Deckelkarte befindet sich eine Legende der wichtigsten Symbole der LED-Anzeigen. Sie steht bei geöffnetem Frontdeckel (wie im Bild 78) dem Bediener als Hilfe zur Verfügung.

Gegen unbefugten Zugriff besteht die Möglichkeit, den PLR bei (12) zu plombieren.

(Fortsetzung folgt)

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